Fabrication des carreaux de ciment

Vous-êtes vous déjà demandé comment sont fabriqués nos carreaux de ciment ? Comment procèdent les « carreliers » pour créer ces motifs hauts en couleur et parfois si complexes ? Pour répondre à ces questions, nous vous proposons une petite visite des coulisses de la fabrication des carreaux de ciment. 

Un savoir-faire artisanal

La fabrication du carreau en ciment relève d’un savoir-faire qui date du milieu du XIXe siècle. Le procédé est resté le même jusqu’à nos jours. La procédure artisanale traditionnelle est respectée dans les moindres détails pour que la qualité demeure ce qu’elle était. Elle exige de multiples manipulations qui requièrent non seulement une grande précision des outils mais aussi et surtout de la technique que ce soit pour la confection des diviseurs* ou pour les dosages des matières premières.

L’artisan qui confectionne les carreaux manuellement doit procéder à la fabrication à l’unité : une pièce à la fois. Un carreau nécessite environ une dizaine de minutes de travail. Comme à l’ancienne, l’artisan a besoin d’un moule en acier, lequel est composé d’un fond, d’un cadre et d’un tampon. Il aura aussi besoin d’un séparateur ou diviseur pour créer les motifs. Ce diviseur en laiton sera placé au fond du moule pour former des alvéoles qui recevront les couleurs qui orneront le carreau. Un alvéole correspond à une couleur. C’est à partir de cette pièce que le motif du carreau sera dessiné.

Réalisation du mélange

Si le format du carreau est variable, de 10 à 30 cm de côté, l’épaisseur standard reste la même. Elle est de 16 mm pour donner un poids d'environ 33 kg au mètre carré. La face colorée et décorative fait environ 4 mm. Elle est composée d’un épais liquide de ciment blanc, d’eau, de poudre de marbre et de différents pigments de couleurs suivant le dessin de la pièce. La partie restante est alors remplie avec un mélange de mortier grossier de ciment gris. C’est un matériau plus économique que la première partie, mais c’est cette partie-là qui garantira la résistance et la longévité du carreau.

Colorisation

Le procédé de la colorisation vient juste après la préparation du moule. L'élaboration des mortiers colorés est une phase très délicate, le dosage des pigments majoritairement minéraux doit être très précis afin d'obtenir des couleurs identiques à nos échantillons référents. Le diviseur en laiton est déposé au fond du moule, les alvéoles reçoivent le mortier en couleur qui formera le motif du carreau. A chaque compartiment correspond une couleur et le coulage est effectué à l’aide d’une louche ou d’un entonnoir. L’artisan fait grandement attention pour éviter que les couleurs ne se mélangent entre elles.

Une fois la couche de couleur en place, l’artisan retire le diviseur et saupoudre la surface d’un mélange de ciment sec et de sable fin. C’est un procédé destiné à figer cette couche de mortier liquide. 

Pressage et séchage

Il ne reste plus qu’à remplir le moule avec le mortier sec de ciment gris. L’opération se termine alors par la fermeture du moule avec le tampon. Ce dernier est destiné à répartir la pression, créer un dégagement sur la périphérie au dos du carreau et en même temps imprimer la marque du fabricant. Le moule passe alors à la presse hydraulique pour enlever l’excès d’eau. Le carreau est soumis à une pression de 100 kg au centimètre carré. Après le démoulage, le carreau pourra être plongé dans l'eau ou aspergé. Il est nettoyé pour enlever la laitance et disposé verticalement dans le séchoir. Le séchage final n’aura lieu que 28 jours plus tard.